Большая советская энциклопедия - стекло

Стекло, твердый аморфный материал, полученный в процессе переохлаждения расплава. Для С. характерна обратимость перехода из жидкого состояния в метастабильное, неустойчивое стеклообразное состояние. При определенных температурных условиях кристаллизуется. С. не плавится при нагревании подобно кристаллическим телам, а размягчается, последовательно переходя из твердого состояния в пластическое, а затем в жидкое. По агрегатному состоянию С. занимает промежуточное положение между жидким и кристаллическим веществами. Упругие свойства делают С. сходным с твердыми кристаллическими телами, а отсутствие кристаллографической симметрии (и связанная с этим изотропность) приближает к жидким. Склонность к образованию С. характерна для многих веществ (селен, сера, силикаты, бораты и др.). Состав некоторых промышленных стекол Химический состав СтеклоSiO2B2О3Al2O3MgOCaOBaOPbONa2OK2OFe2O3SO3 Оконное71,8—24,16,7——14,8—0,10,5 Тарное71,5—3,33,25,2——16—0,60,2 Посудное74—0,5—7,45——1620,05— Хрусталь56,5—0,48—1—276100,02— Химико- лабораторное68,42,73,9—8,5——9,47,1—— Оптическое41,4—————53,2—5,4—— Кварцоидное963,5—————0,5 —— Электрокол- бочное71,9——3,55,52—16,11—— Электроваку- умное66,920,33,5————3,95,4—— Медицинское7344,517——8,52—— Жаростойкое57,6—2587,4———2—— Термостойкое80,5122—0,5——41—— Термометри- ческое57,110,120,64,67,6—————— Защитное12—————86 2—— Радиационно- стойкое48,240,65—0,1529,5—17,5—— Стеклянное волокно71—3—38——15——— С. называют также отдельные группы изделий из С., например строительное С., тарное С., химико-лабораторное С. и др. Изделия из С. могут быть прозрачными или непрозрачными, бесцветными или окрашенными, люминесцировать под воздействием, например, ультрафиолетового и g-излучения, пропускать или поглощать ультрафиолетовые лучи и т.д. Наибольшее распространение получило неорганическое С., характеризующееся высокими механическими тепловыми, химическими и др. свойствами. Основная масса неорганического С. выпускается для строительства (главным образом листовое) и для изготовления тары. Эти виды продукции получают преимущественно из С. на основе двуокиси кремния (силикатное С.); применение находят также и др. кислородные (оксидные) С., в состав которых входят окислы фосфора, алюминия, бора и т.д. К бескислородным неорганическим С. относятся С. на основе халькогенидов мышьяка (As2S3), сурьмы (Sb2Se3) и т.д., галогенидов бериллия (BeFz) и т.д. (см. также Полупроводники аморфные). По назначению различают: строительное стекло (оконное, узорчатое, стеклянные блоки и т.д.), тарное стекло, стекло техническое (кварцевое стекло, светотехническое стекло, стеклянное волокно и т.д.), сортовое стекло и т.д. Вырабатываются С., защищающие от ионизирующих излучений, С. индикаторов проникающей радиации, фотохромные С. с переменным светопропусканием, С., применяемое в качестве лазерных материалов, увиолевое стекло, пеностекло, растворимое С. и др. Растворимое С., содержащее около 75% 3102, 24% Na2O и др. компоненты, образует с водой клейкую жидкость (жидкое С.); используется как уплотняющее средство, например для изготовления силикатных красок, конторского клея, в качестве диспергаторов и моющих средств, для пропитки тканей, бумаги и пр. Химический состав некоторых видов С. приведен в таблице. Физико-химические свойства С. Свойства С. зависят от сочетания входящих в их состав компонентов. Наиболее характерное свойство С. — прозрачность (светопрозрачность оконного С. 83—90%, а оптического стекла — до 99,95%). С. типично хрупкое тело, весьма чувствительное к механическим воздействиям, особенно ударным, однако сопротивление сжатию у С. такое же, как у чугуна. Для повышения прочности С. подвергают упрочнению (закалка, ионный обмен, при котором на поверхности С. происходит замена ионов, например натрия, на ионы лития или калия, химическая и термохимическая обработка и др.), что ослабляет действие поверхностных микротрещин (трещины Гриффитса), возникающих на поверхности С. в результате воздействия окружающей среды (температура, влажность и пр.) и являющихся концентраторами напряжений, и позволяет повысить прочность С. в 4—50 раз. Обычно для устранения влияния микротрещин применяют стравливание или сжатие поверхностного слоя. При стравливании дефектный слой растворяется плавиковой кислотой, а на обнажившийся бездефектный слой наносится защитная пленка, например из полимеров. При закалке поверхностный слой сжимается, что препятствует раскрытию трещин. Плотность С. 2200—8000 кг/м3, твердость по минералогической шкале 4,5—7,5, микротвердость 4—10 Гн/м2, модуль упругости 50—85 Гн/м2. Предел прочности С. при сжатии равен 0,5—2 Гн/м2, при изгибе 30—90 Гн/м2, при ударном изгибе 1,5—2 Гн/м2. Теплоемкость С. 0,3—1 кдж/кг -К, термостойкость 80°— 1000 °С, температурный коэффициент расширения (0,56—12) 109 1/К. Коэффициент теплопроводности С. мало зависит от его химического состава и равен 0,7—1,3 вт/(м. К). Коэффициент преломления 1,4—2,2, электрическая проводимость 10-8—10-18 ом -1. см-1, диэлектрическая проницаемость 3,8—16. Технология С. производство С. состоит из следующих процессов: подготовки сырьевых компонентов, получения шихты, варки С., охлаждения стекломассы, формования изделий, их отжига и обработки (термической, химической, механической). К главным компонентам относят стеклообразующие вещества (природные, например SiO2, и искусственные, например Na2CO3), содержащие основные (щелочные и щелочноземельные) и кислотные окислы. Главный компонент большинства промышленных С. — кремнезем (кремния двуокись), содержание которого в С. составляет от 40 до 80% (по массе), а в кварцевых и кварцоидных от 96 до 100%. В стекловарении обычно в качестве источника кремнезема используют кварцевые стекольные пески, которые в случае необходимости обогащают. Сырьем, содержащим борный ангидрид, являются борная кислота, бура и др. Глинозем вводится с полевыми шпатами, нефелином и т.д.; щелочные окислы — с кальцинированной содой и поташом; щелочноземельные окислы — с мелом, доломитом и т.п. Вспомогательные компоненты — соединения, придающие то или иное свойство, например окраску, ускоряющие процесс варки и т.д. Например, соединения марганца, кобальта, хрома, никеля используются как красители, церия, неодима, празеодима, мышьяка, сурьмы — как обесцвечиватели и окислители, фтора, фосфора, олова, циркония — как глушители (вещества, вызывающие интенсивное светорассеяние); в качестве осветлителей применяют хлорид натрия, сульфат и нитрат аммония и др. Все компоненты перед варкой просеиваются, сушатся, при необходимости измельчаются, смешиваются до полностью однородной порошкообразной шихты, которая подается в стекловаренную печь. Процесс стекловарения условно разделяют на несколько стадий: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизацию и охлаждение («студку»). При нагревании шихты вначале испаряется гигроскопическая и химически связанная вода. На стадии силикатообразования происходит термическое разложение компонентов, реакции в твердой и жидкой фазе с образованием силикатов, которые вначале представляют собой спекшийся конгломерат, включающий и не вступившие в реакцию компоненты. По мере повышения температуры отдельные силикаты плавятся и, растворяясь друг в друге, образуют непрозрачный расплав, содержащий значительное количество газов и частицы компонентов шихты. Стадия силикатообразования завершается при 1100—1200 °С. На стадии стеклообразования растворяются остатки шихты и удаляется пена — расплав становится прозрачным; стадия совмещается с конечным этапом силикатообразования и протекает при температуре 1150—1200 °С. Собственно стеклообразованием называют процесс растворения остаточных зерен кварца в силикатном расплаве, в результате чего образуется относительно однородная стекломасса. В обычных силикатных С. содержится около 25% кремнезема, химически не связанного в силикаты (только такое С. оказывается пригодным по своей химической стойкости для практического использования). Стеклообразование протекает значительно медленнее, чем силикатообразование, оно составляет около 90% от времени, затраченного на провар шихты и около 30% от общей длительности стекловарения. Обычная стекольная шихта содержит около 18% химически связанных газов (СО2, SO2, O2 и др.). В процессе провара шихты эти газы в основном удаляются, однако часть их остается в стекломассе, образуя крупные и мелкие пузыри. На стадии осветления при длительной выдержке при температуре 1500—1600 °С уменьшается степень пересыщения стекломассы газами, в результате чего пузырьки больших размеров поднимаются на поверхность стекломассы, а малые растворяются в ней. Для ускорения осветления в шихту вводят осветлители, снижающие поверхностное натяжение стекломассы; стекломасса перемешивается специальными огнеупорными мешалками или через нее пропускают сжатый воздух или др. газ. Одновременно с осветлением идет гомогенизация — усреднение стекломассы по составу. Неоднородность стекломассы обычно образуется в результате плохого перемешивания компонентов шихты, высокой вязкости расплава, замедленности диффузионных процессов. Гомогенизации способствуют выделяющиеся из стекломассы газовые пузыри, которые перемешивают неоднородные микроучастки и облегчают взаимную диффузию, выравнивая концентрацию расплава. Наиболее интенсивно гомогенизация осуществляется при механическом перемешивании (наибольшее распространение эта операция получила в производстве оптического С.). Последняя стадия стекловарения — охлаждение стекломассы («студка») до вязкости, необходимой для формования, что соответствует температуре 700—1000 °С. Главное требование при «студке» — непрерывное медленное снижение температуры без изменения состава и давления газовой среды; при нарушении установившегося равновесия газов образуется т. н. вторичная мошка (мелкие пузыри). Процесс получения некоторых С. отличается специфическими особенностями. Например, плавка оптического кварцевого С. в электрических стекловаренных печах ведется сначала в вакууме, а в конце плавки — в атмосфере инертных газов под давлением. Производство каждого типа С. определяется технологической нормалью. Формование изделий из стекломассы осуществляется механическим способом (прокаткой, прессованием, прессовыдуванием, выдуванием и т.д.) на стеклоформующих машинах. После формования изделия подвергают термической обработке (отжигу). В результате отжига (выдержки изделий при температуре, близкой к температуре размягчения С.) и последующего медленного охлаждения происходит релаксация напряжений, появляющихся в С. при быстром охлаждении. В результате т. н. закалки в С. возникают остаточные напряжения, обеспечивающие его повышенную механическую прочность, термостойкость и специфический (безопасный) характер разрушения в сравнении с обычным С. (закаленные С. применяют для остекления автомобилей, вагонов и т.п. целей). Историческая справка. В природе существует природное С. — перлит, обсидиан (см. Вулканическое стекло). Появление искусственного С. обычно связывают с развитием гончарства. При обжиге на изделие из глины могла попасть смесь соды и песка, в результате чего на поверхности изделия образовалась стекловидная пленка-глазурь. Производство С. началось в 4-м тыс. до н. э. (Древний Египет, Передняя Азия). Первоначально получались непрозрачные С., с помощью которых имитировали поделочные камни (малахит, бирюзу и т.д.). Постепенно состав С. менялся, количество окислов щелочных металлов с 30% (по массе) уменьшилось до 20%; в С. вводились окислы свинца и олова; для окрашивания стали добавлять соединения марганца и кобальта. Во 2-м тыс. до н. э. в Египте С. варили в глиняных горшочках — тиглях емкостью около 0,25 л. Коренные изменения в технологии стеклоделия произошли на рубеже нашей эры, когда были решены две важнейшие проблемы стеклоделия — изготовление прозрачного бесцветного С. и формование изделий выдуванием. Получение прозрачного С. стало возможным в результате усовершенствования стекловаренных печей, что позволило повысить температуру варки и надежно воспроизводить условия хорошего осветления стекломассы. Стеклодувная трубка, изобретенная в 1 в. до н. э., оказалась универсальным инструментом, с помощью которого стало возможным создавать простые, доступные всем предметы обихода, например посуду. Первым научным трудом по стеклоделию считают вышедшую во Флоренции в 1612 книгу монаха Антонио Нери, в которой были даны указания об использовании окислов свинца, бора и мышьяка для осветления С., приведены составы цветных С. Во 2-й половине 17 в. нем. алхимик И. Кункель опубликовал сочинение «Экспериментальное искусство стеклоделия», он же изобрел способ получения золотого рубина. В 1615 в Англии стали применять для нагрева стеклоплавильных печей уголь, что повысило температуру в печи. С начала 17 в. во Франции был предложен способ отливки зеркальных С. на медных плитах, с последующей прокаткой; в то же время был открыт метод травления С. смесью плавикового шпата и серной кислоты, освоено производство оконного и оптического С. Существенную роль в создании основ стеклоделия сыграли русские ученые: М. В. Ломоносов, Э. Г. Лаксман, С. П. Петухов, А. К. Чугунов, Д. И. Менделеев, В. Е. Тищенко. До конца 19 в. в стеклоделии преобладал ручной труд, и только со 2-й половины 20 в. производство всех видов массового С. (оконное, тарное и др.) было механизировано и автоматизировано, а ручные методы сохранились лишь при изготовлении художественного С. и некоторых сортовых изделий (см. также Стекольная промышленность). Н. М. Павлушкин. Художественное С. включает в себя витражи, смальтовые мозаики, сосуды художественные, архитектурные детали, декоративные композиции, скульптуру (обычно малых форм), светильники, искусственные драгоценности (бижутерия). В древнем мире производство С. было особенно развито в Египте (эпоха Птолемеев, 4—1 вв. до н. э.), Сирии, Финикии, Китае. Как правило, в искусстве древнего мира изделия из С. (небольшие вазочки, чаши, блюдца, бусы, серьги, амулеты, печати) изготовлялись посредством прессования в открытых глиняных формах или путем навивания стекломассы на палочку; такое С. обычно было непрозрачным, а по цвету — зеленым, голубым, бирюзовым. Изобретение способа свободного выдувания С. с помощью трубки, а также повышение температуры его варки дали эллинистическим и древнеримским мастерам возможность получать тонкостенные (иногда двухслойные) более прозрачные и однородные по массе изделия относительно крупных размеров. С 6 в. центры художественного стеклоделия сосредоточились в Византии, где процветала выделка цветного непрозрачного стекла для посуды и смальт. В средневековой Западной Европе эпохи готики важнейшей областью искусства, стимулировавшей развитие вкуса к художественному С., было изготовление витражей. Среди средневековых стран мусульманского Востока в 12—14 вв. производством стеклянных изделий с эмалевыми росписями славилась Сирия. В 15—16 вв. ведущее значение в декоративно-прикладном искусстве Европы приобрело венецианское стекло. С изобретением в 17 в. более твердого кальциевого С. и развитием техники гравировки центр художественного стеклоделия переместился в Чехию (см. Чешское стекло). С 1770-х гг. (первоначально в Англии) стало широко применяться С., полученное на основе окиси свинца (хрусталь или флинт-гласе), главным способом обработки которого явилось т. н. алмазное гранение, выявляющее способность хрусталя преломлять или отражать свет. Начиная с 18 в. интенсивно развивается и производство искусственных драгоценных камней. На рубеже 19—20 вв. к художественному С. обращаются специалисты по декоративно-прикладному искусству (Э. Галле, О. Даум, Э. Руссо во Франции, И. Хофман в Австрии, Л. К. Тиффани в США); в их изделиях, нередко отличающихся стремлением к ассоциативному сопоставлению художественных и природных, преимущественно растительных форм, преобладали черты стиля «модерн». Для современного художественного С. характерно необычайное разнообразие техник и стилевых тенденций; увлечение изысканными, подчеркнуто фантастическим конфигурациями и усложненно-орнаментальной обработкой поверхностей сосуществует с тяготением к аскетически-строгим решениям, выделяющим в качестве важнейших элементов образа простоту форм и прозрачность неукрашенного С. В Древней Руси стеклоделие получило значительное развитие уже в домонгольский период (выделка украшений, сосудов, смальты для мозаик). Прерванное татаро-монгольским нашествием, производство художественного С. возродилось в 17 в., когда в 1635 был основан первый в России стекольный завод. Огромный вклад в производство цветного С. (главным образом для мозаик, бижутерии и архитектурной облицовки) внес М. В. Ломоносов, создавший в 1753 Усть-Рудицкую фабрику. Важнейшую роль в развитии русского стеклоделия сыграл Императорский хрустальный и стекольный завод в Петербурге (заложенный Петром I в начале 18 в. под Москвой и к середине 18 в. вместе с Ямбургскими заводами переведенный в Петербург). В 18 в. были основаны также Гусевской хрустальный завод и Дятьковский хрустальный завод. Для русского искусства 18 в. Было характерно гутное С., изготовлявшееся путем свободного выдувания и лепки на небольших купеческих заводах (изделия из такого С., часто темные по тону, расписывались эмалевыми красками), и прозрачное светлое С., декорируемое в основном с помощью гравировки и выпускавшееся Императорским заводом и наиболее крупными частными предприятиями; на этих же заводах с середины 18 в. производилось много изделий из молочного С. По проектам крупнейших зодчих (А. Н. Воронихина, Ч. Камерона, М. Ф. Казакова, Н. А. Львова, К. И. Росси, Т. де Томона) на Императорском заводе выполнялись (в стиле классицизма) детали осветительной арматуры, мебели и архитектурного декора. С конца 18 в. здесь же были освоены варка свинцового хрусталя и алмазное гранение, для которого в начале 19 в. типичен особый рисунок, подражающий бриллиантовой огранке («русский камень»). К середине 19 в. в русском художественном С. возникает увлечение гигантскими размерами изделий (сборные хрустальные канделябры, вазы, детали архитектурного декора); в конце 19 в. развивается имитационное направление (подражание камню, фарфору, дереву и металлу), распространяются влияния стиля «модерн». В СССР интенсивное производство художественного С. начинается с конца 1930-х гг. Ведущую роль в развитии советского художественного стеклоделия сыграла скульптор В. И. Мухина (см. Ленинградский завод художественного стекла). В 50—60-е гг. художественные лаборатории появились почти на всех крупных советских заводах сортовой посуды. Среди видных мастеров декоративно-прикладного искусства, работавших на заводах СССР в 60—70-е гг., — Г. А. Антонова, А. А. Аствацатурьян, А. Г. Балабин, С. М. Бескинская, М.-Т. В. Грабарь, О. И. Гущин, Ю. В. Жульев, А. Д. Зельдич, Х. Кырге, Л. М. Митяева, В. С. Муратов, В. С. Мурахвер, М. А. Павловский, С. Раудвеэ, Е. И. Рогов, Б. А. Смирнов, В. А. Филатов. В. Я. Шевченко, Л. О. Юрген, Е. В. Яновская. В советском художественном С. выделяется несколько направлений: ленинградская школа (бесцветный и цветной хрусталь строгих форм с алмазной гранью), владимирское С. (использование традиций русского гутного С.), украинское С. (традиции украинского гутного С., яркая полихромия), прибалтийская школа (слабо окрашенное прессованное С. с тонкой гравировкой). В 60—70-е гг. плодотворно развивается витраж, широкое распространение получают создание хрустальных фонтанов и различных декоративных установок из С. и металла, изготовление изделий (в т. ч. гобеленов из стеклоткани) для украшения интерьеров. Лит.: Петухов С. П., Стеклоделие, СПБ. 1898: Безбородов М. А., Очерки по истории русского стеклоделия, М., 1952; Евстропьев К. С., Торопов Н. А., Химия кремния и физическая химия силикатов, М., 1950; Качалов Н., Стекло, М., 1959; Батанова Е. И., Воронов Н. В., Советское художественное стекло, М., 1964; Бартенев Г. М., Строение и механические свойства неорганических стекол, М., 1966; Технология стекла, 4 изд., М., 1967; Шелковинков Б., Русское художественное стекло, Л., 1969; Аппен А. А., Химия стекла, 2 изд., Л., 1974; Роусон Г., Неорганические стеклообразующие системы, пер. с англ., М., 1970; Рожанковский В. Ф., Стекло и художник, М., 1971; Воронов Н. В., Рачук Е. Г., Советское стекло, Л., 1973; «Journal of glass studies», с 1959 (изд. продолж.); Giover R. and L., Contemporary art glass, N. Y., 1975. Н. В. Воронов.